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Check list système de production Pour introduction d'un nouvel équipement

Check list des points système de production à prendre en compte lors de la conception et la mise en place des nouveaux équipements ou nouvelles installations d’assemblage.


1) pièce à pièce et adaptation à différents takt time
Les nouvelles installations doivent prendre en  compte les principes d’élimination de la non valeur ajoutée. Cela passe par le travail en « pièce à pièce ».
D’autre part, suivre le rythme de la demande et être en flux tirés supposent que l’on soit capable de faire varier le rythme de production. Pour que cela se fasse sans perte de productivité, la faible distance entre les postes de travail et la mobilité des opérateurs sont des facteurs clés.



Oui   Non
          distance réduite entre les postes telle qu’un opérateur puisse travailler sur, au moins
                        deux postes contigus, sans allongement des temps de cycles.
          pièce à pièce (encours maximal de 1 pièce entre 2 opérations)
          postes conçus pour un travail en position debout
          armoires électriques (ou autres) n’accroissent pas la distance enrtre les postes
                        n’empêchant pas l’approvisionnement frontal des postes
          caisses de composants toutes situées en frontal
          caisses orientées dans le sens de la largeur afin de réduire leur  encombrement sur le
poste et permettant le cas échéant de placer plusieurs références simultanément sur le
poste
          évacuation des vides n’accroissant pas la distance entre les postes (le couloir
d’évacuation est par exemple au dessus de celui des caisses pleines)
          implantation en U des largeur maximum : 1,2 m
          opérateurs tous d’un même côté dans le cas d’une implantation en ligne droite ou
tous à l’intérieur du U s’il s’agit d’un U
          possibilité de faire varier le nombre d’opérateurs de 1 au nombre maxi prévu sans
perte de productivité
          auto-éjection des pièces réalisé à chaque fois que cela est possible

2) Flexibilité
L’aptitude à fabriquer des petits lots de produits différents est une des conditions essentielles de la production sans soucis. Les prescriptions suivantes doivent être appliquées sur les machines et installations de production :

          temps de changement de série inférieur à 1 mn pour les équipements d’assemblage
          outillages accessibles sans déplacement de l’opérateur
          outillages portables manuellement par une opératrice (10 kg maxi)
          toutes les fixations réalisées par serrage rapide type quart de tour ou équivalent
          affichage du temps de changement de série en cours, visible par tous les opérateurs
de la ligne
          possibilité de changer de référence au minimum 10 fois dans l’heure sans consacrer
plus de 15 % du temps total
          possibilité de stocker sur le poste simultanément plusieurs références d’un même
type de composants sans risque d’erreur
          changement tous réalisables par des opératrices seules (régleurs non nécessaires)
          existence de repères visuels limitant les risques d’erreur lors des changements
d’outillage

3) produits finis
la présence de stock de produits finis au pied de la ligne de production est une des conditions clé de la mise en place d’un système de flux tiré. Les conditions suivantes doivent toutes être réunies :

          produit fini conditionné en caisse portable par une opératrice (maxi 10kg) et ne
représentant pas plus de 10 mn de production
          mise en stock par le dernier opérateur de la ligne sans déplacement
          stock placé à proximité immédiate du dernier opérateur
          stocks gérés en FIFO
          caisses vides accessibles pour le dernier opérateur sans déplacement
          possibilité de placer tout le stock de produits finis au pied de la ligne (hors encours
d’expédition)
          80% des postes en Auto-qualité
          prélèvement toutes les 15 mn
          stock de produits finis inférieur à 1 heure

4) Approvisionnement

          les couloirs d’approvisionnement des composants ne doivent pas accroitre la distance
entre les postes
          chargement des couloirs d’approvisionnement réalisables directement à la main et à
partir d’un petit train, avec déplacement minimum du conducteur de train et en
favorisant le non port de charge (rails, poutres de transfert)
          remplacement des caisses vides de composants par des pleines sans aucun
déplacement de l’opérateur du poste concerné (ni des autres)

5) Divers

          application systématique des principes d’auto qualité-en particulier, les poka yoke
(l’être humain n’est pas infaillible)
          utilisation maximale de sécurité par contact linéaire en caoutchouc (bords sensibles)
          postes manuels montés sur roulettes
          entretien de nettoyage et première maintenance réalisable directement par les
opérateurs
          temps de cycles situés entre 12 et 60 secondes

Total sur 35 points