auto-qualite

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AUTO QUALITE

Principe : ne faire avancer qu’un produit bon (rien ne sert de mettre de la valeur ajoutée sur un produit qui est mauvais)

Comment :
    - par des actions préventives pour éviter qu’il se produise
    - par des actions curatives pour détecter le défaut, à coup sûr, dès qu’il se produit ; pour sortir du flux la pièce non conforme avant l’opération suivante.

Nous ne devons pas livrer de produit non conforme au client et, nous devons éviter le travail inutile ceci malgré le fait que des risques existent :
    - outil qui s’use ou se casse
    - fuite de liquide qui tombe sur pièce
    - déréglage de paramètre process,
    - évolution de matière première
    - geste opératoire inadapté ou inattention.

Pour cela, il est mis en place :

les règles (standards de travail, modes opératoires ….)

l’auto contrôle

les systèmes anti-erreur (poka-yoke)

les machines autonomes

des machines et des processus capables.

Exemples d’indicateurs de l’auto-qualité
    - Réclamations client < 15 ppm
    - Retours garantie < 90 ppm
    - Retouche + rebuts < 500 ppm
    - Ppm fournisseurs < 300 ppm
    - Taux de postes en auto-qualité : 100%

Sans base, il est impossible de progresser. Qui imaginerait faire une maison sans faire de fondation ? Il faut donc établir certaines règles et s’assurer que celles-ci soient bien respectées.
    - définir la meilleure manière de faire, la plus simple, la plus sûre (cela peut évoluer, être encore amélioré mais, cela doit se faire après concertation et validation)
    - préserver le savoir faire
    - constituer une base pour la formation, l’audit ou le diagnostic
    - s’obliger à être à l’objectif
    - mettre en évidence les liens de cause à effet (l’erreur peut être pardonnable mais pas la récidive)
    - donner de l’autonomie.
    - l’utilisateur
        o participe à l’élaboration et l’amélioration des règles (profiter de la connaissance et de la critique constructive terrain)
        o valide les règles (implication)
    - l’encadrement
        o veille à ce qu’il n’y ait pas de travail sans règle
        o fait valider les règles par ce qui doivent les appliquer
        o assure la formation de chacun aux règles
        o communique sur les conséquences du non respect
        o améliore les règles en permanence
        o s’assure de l’auto-discipline de chacun

Disposer de règles et les faire appliquer sont 2 choses bien distinctes. Les premières ne servent à rien sans le 2ème. C’est le rôle du management et, en particulier, de la direction de s’assurer de leur application.

L’auto-contrôle :
    - L’opérateur, qui est responsabilisé, décide de la conformité ou de la non-conformité. Les points contrôlés ne sont plus contrôlés ensuite.
    - L’opérateur arrête la production à chaque défaut. Il l’élimine et, prend la décision de remise en route au vu d’un référentiel.
        o En cas de doute ou d’absence de référentiel, fait appel à la hiérarchie
        o Les anomalies sont enregistrées
        o Les causes sont analysées
        o La pièce et le défaut sont identifiés. La pièce est conservée.
        o La décision prise est enregistrée.

La délégation n’exclue pas les orientations et le contrôle donc, pour l’auto-contrôle :
    - procédures et audits réguliers,
    - procédures (ou autre document) établies par ou avec ceux qui vont avoir à s’en servir,
    - utilisation de moyens de contrôle communs qualité et fabrication
    - procédure d’habilitation (formation, gestion, suppression)

Pour aider dans l’auto-contrôle, des systèmes anti-erreur doivent être installés. Cela a pour but de rendre impossible :
    - l’erreur conduisant à un défaut
    - la transmission d’un défaut au poste suivant.

Systèmes anti-erreur ou poka-yoke

la mise en œuvre doit respecter les principes suivants :
    - privilégier la non création plutôt que la détection à postériori
    - la détection d’un défaut ou d’une erreur provoque l’arrêt immédiat du processuss.
    - L’appropriation par les utilisateurs est indispensable et se bâtit dès la conception
    - Le système anti-erreur vise la simplicité : faible coût et rapidité de mise en œuvre
    - La logique anti-erreur doit être intégrée le plus en amont possible dans le processus de conception produit/process.

Processus de mise en œuvre des poka-yoke :
Sources pour trouver quel poka-yoke mettre en place :
    - AMDEC produit ou process
    - Historique des défauts ou erreurs (en chaine, défauts trouvés en fin de ligne, retours client …)
    - Matrice auto-qualité
    - Propositions d’améliorations

Recherche de solutions
Se focaliser sur un défaut précis et trouver une solution via :
    - proposition d’amélioration
    - Groupe de Résolution de Problème
-   Groupe projet

Une fois un système anti-erreur défini, il faut le valider. Cela se fait de la manière suivante :
    - validation : avec les opérateurs, en situation de production (les gens des bureaux sont trop doux, et n’ont pas la contrainte de temps)
    - mesure de l’efficacité : suivre sur une période à définir (en fonction de la périodicité d’apparition du défaut) l’élimination effective du défaut.

Exemple de poka yoke inefficace :
Nous avons 2 axes de Diamètres différents sur lesquels il faut monter une rondelle (à monter en force à la main : pour aider les opérateurs un outil = manche a été développé). Il a bien été fait 2 rondelles (étoilées au centre pour permettre le montage avec coincement) de taille différente. La plus petite ne « pouvant » pas se monter sur le plus gros axe et si la grosse rondelle est mise sur le petit axe, elle tombe car ne serre pas sur l’axe.

En fait, cela ne marche pas car, l’opérateur qui fait cela 8 heures par jour avec des gabarits allant de 70 à 110 kg doit aller vite et, en plus il est rassuré car on lui a dit qu’il n’y a pas d’erreur possible  il prend une petite rondelle, prend l’outil, tape de bon cœur sur l’outil que l’on a mis à sa disposition alors qu’il est sur le gros axe. Que se passe-t-il ? les « étoiles » se déforment et la petite rondelle rentre sur le gros axe  non-conformité.
Tout cela pour étayer le fait qu’il faut se méfier de ce qui marche sur un plan, sur un écran d’ordinateur. Il faut penser terrain, il faut faire valider par le terrain !

Il faut toujours vérifier les effets de ce que l'on met en place :
Quand on a mis en place un système anti-erreur en place, il faut ensuite veiller à ce que cela fonctionne toujours. Si ce n’est pas un système anti-erreur produit il faut donc :
    - les identifier dans le plan de contrôle et les repérer au poste de travail (pour attirer l’attention)
    - une fiche décrit le système anti-erreur (risque combattu, mode de fonctionnement, contrôle nécessaire, mode de réaction en cas de non fonctionnement de ce moyen). Cette fiche sert de
  support à la formation des opérateurs et est intégrée aux instructions au poste.
    - Le bon fonctionnement d’un poka-yoke est garanti par des contrôles réguliers suivant une fréquence définie et formalisée (en général au moins à chaque début d’équipe et/ou changement de
production).

Le non fonctionnement d’un système anti-erreur implique l’arrêt immédiat du poste.
Le redémarrage est conditionné par un contrôle à 100% de la caractéristique non garantie et/ou la mise en place du monde dégradé défini pour ce poka-yoke.

La remise en cause d’un process entraîne la remise en cause des systèmes anti-erreur et leur validation dans le nouveau contexte.

Machines autonomes :
    - elles sont équipées de dispositifs d’arrêt automatique en cas d’anomalie.
    - Pour que cela marche il faut bien que le capteur passe d’une pièce à une autre par un état 1 et 0 et que le programme contrôle bien que cela passe bien d’un état à un autre d’une pièce à l’autre (vérification automatique que le capteur n’est pas resté bloqué dans un état : « bon »).
    - La machine autonome s’arrête lorsque le nombre de pièces équivalent à la période de prélèvement est atteint :
        o Les pièces prélevées restent sur le poste de travail jusqu’au prochain prélèvement. Cela donne la possibilité de vérifier en permanence que le contrôle a bien été réalisé.
        o Le travail de contrôle volant est standardisé.

Avantage des machines autonomes :
    - supprimer la nécessité de surveiller en permanence la machine
        o éviter d’encrer dans les mentalités que les anomalies ne pourront pas disparaître
    - mettre en évidence les problèmes pour s’obliger à les résoudre
        o faire clairement apparaître les situations anormales

Ajouter ici les courbes de gauss

Application terrain :
    - préparer le QQOQCPC
        o connaissance des documents
        o résultat attendu
        o modalités pour effectuer les relevés sur le terrain
            * information des opérateurs
            * travail en sous-groupes
            * répartition des postes
            * …
    - faire
        o appliquer le plan prévu
    - contrôler
        o construction de la matrice auto qualité
    - Réagir
        o Partir des défauts le plus en aval (client final, client externe => le but étant toujours de protéger le client et de mettre le moins de valeur ajoutée possible sur une pièce défectueuse)
        o Obtenir les ppm des défauts et estimer la criticité
        o Faire le choix à partir de :
            * Récurrence des défauts
            * Quantité
            * Criticité
        o éliminer le défaut
        o remonter sur la diagonale (arrêt du défaut au niveau de sa création)
        o éliminer dans chaque pavé de la diagonale

Domaines d’application :
    - Processus industriels
    - Processus tertiaires
        o Services administratifs
        o Services R&D …