juste necessaire

Logistique :
Le but est de fabriquer des produits de qualité (conformes aux spécifications du client) dans la quantité demandée par le client et, livrés à la date et à l’endroit demandés par le client.

Economique :
Considérer comme gaspillage et éliminer :
- tout ce qui n’apporte pas de vraie valeur ajoutée
- tout ce qui ne contribue pas à atteindre la qualité, le prix et le délai souhaité par le client
Mettre en œuvre des processus de production qui utilisent :
- un minimum d’équipements (équipements adaptés au flux)
- un minimum de travail et d’efforts

l’objectif : mettre en œuvre un minimum de ressources pour satisfaire le besoin du client = production « allégée »

Indicateurs :
- temps de valeur ajoutée
- temps d’écoulement
- rendement de processus
- taux de service

Moyens :
Hoshin : pour améliorer le flux et la productivité
Le système Kanban : ou passer de flux poussé à flux tiré
Le SMED : pour réduire les temps de changement de référence pour diminuer la taille des lots

Diminuer la taille des lots
Avantages :
- qualité :
o faire apparaître le défaut le plus rapidement possible (si on attend d’avoir constitué un gros stock avant de commencer à regarder …)
o raccourcir le retour d’information au créateur du défaut (pour qu’il puisse corriger rapidement)
o réduction de l’impact d’un dysfonctionnement (risques de rupture d’approvisionnement en pièces bonnes, coût)
o diminuer l’importance des tris et des retouches (monopolisation de personnel et tri)
o réduire le délai de retour à une situation normale
- coût
o réduire les stocks de produits finis sur chaque module des processus amont
o réduire les pics de production et éviter ainsi le recours à des moyens exceptionnels coûteux
o régulariser le flux amont
o réduire les manutentions lourdes (on prélève à fréquence élevée de petites quantités)
o réduire, voire supprimer la gestion des reliquats (lors sous-multiples de la demande)
o diminuer les risques de rebuts liés aux changement de spécification des produits
o gagner en surface
- délais
o réduction du temps d’écoulement
o amélioration de la flexibilité donc du taux de service (meilleure réponse à la demande client)
o meilleure réactivité face aux changements de toute nature
- autres
o inventaires plus faciles à effectuer
o meilleure vision de la situation réelle

Pour améliorer
- la qualité
- la flexibilité
- la réactivité par la baisse des stocks (maîtrise du système par l’action préventive)
- la régulation de flux sur les processus amont (limiter les varisation)

3 leviers d’action pour améliorer le flux et la productivité
- travailler au rythme de la demande Takt time
- Eliminer les gaspillages
- Améliorer l’organisation du travail

Le takt time
C’est la traduction (en unité de temps) de la demande client pour une pièce à livrer

Takt time = (Temps de production par période) / (Nombre de pièces demandées par période)

Nota : temps de production = temps d’ouverture – temps d’arrêts programmés

Pourquoi le takt time ?
Pour satisfaire la demande par la flexibilité et la souplesse.
    - flexibilité = aptitude à produire efficacement toutes les références demandées par le client
    - souplesse = capacité à produire des volumes variables
Chaque ligne de produit et, l’usine entière sont capables de s’adapter aux fluctuations de la demande du client sans perte d’efficacité.
Sinon, tout écart par rapport à ce rythme se traduira par :
    - une rupture de l’approvisionnement du client
    - par un stock de produits et donc de la non valeur ajoutée

Comment ?
    - développer la polyvalence
    - améliorer la flexibilité et la souplesse des moyens (machines, outillages …)
        o implantation permettant le rapprochement des postes de travail (machines mobiles, …)
        o changement rapide de référence

Changement rapide de référence
    - changements de séries effectués uniquement par les opérateurs ou les opératrices
    - toutes les tâches nécessaires pour effectuer le changement doivent être définies et équilibrées au préalable.
    - Cas des presses à injecter :
        o Chargement et déchargement du moule en latéral
        o Préchauffe du moule
        o Raccords rapides
        o Stockage des moules à proximité immédiate de la machine
        o Temps de changement de série < 5 mn avec un opérateur
    - Flexibilité et souplesse par la possibilité d’avoir plusieurs configurations de personnel sur la ligne
    - Postes de travail rapprochés (matériels disposé en profondeur plutôt qu’en largeur)
    - Largueur du U = 1,20 m
    - Définition précise du cycle de travail pour un takt time donné (portefeuille de configurations optimales)

La rentabilité des équipements dépend de leur flexibilité
    - il faut pouvoir les saturer même si la demande chute en compensant par d’autres références
    - les coûts de production unitaires doivent rester fixes à plusieurs takt time.
Maintenir les coûts de revient quel que soit le volume demandé = privilégier les organisations à plusieurs petites machines flexibles plutôt qu’une grosse.
Prévoir la capacité journalière sur une base < 24 h afin de pouvoir rattraper chaque jour les éventuels retards consécutifs à des aléas de production.

La roue des 7 gaspillages

Fabriquer de trop
Stocks
Manutention
Opérations inutiles
Attentes
Retouche
(ceci sur la pente de :) transports, déplacements

Eliminer les gaspillages

Eliminer les gaspillages :
Indicateur de rendement de processus :
Rp = (temps de valeur ajoutée) / (temps d’écoulement ou lead time)

Comment ?
    - en améliorant l’organisation du travail
    - en améliorant la ligne de travail
    - en améliorant le poste de travail

Amélioration de l’organisation du travail en :
    - optimisant l’équilibrage des postes
    - diminuant la variabilité des temps opératoires

Application terrain
Etude des temps de cycles opératoires et de leur variabilité
    - préparer
        o documents et utilisation (exercice d’entrainement à la mesure)
        o définir les objectifs
        o définir les données nécessaires
        o rôle de chacun
    - faire
        o réaliser le plan prévu
    - contrôler
        o mise en commun des mesures
        o tracé du diagramme des temps de cycle
        o analyse des écarts par rapport aux objectifs

Améliorer la ligne de production
    - améliorer l’approvisionnement des postes de travail
        o autonomie de l’approvisionnement frontal équivalente à la période de passage du petit train
        o pas de micro-magasin intermédiaire au pied des lignes (suppression des déposes-reprises)
        o stockage des composants et produits finis en petits contenants réutilisables et manipulables facilement
        o stockage des produits finis à proximité immédiate du dernier poste de la ligne (stock évoluant vers 1)
    - adapter les équipements pour une productivité maximale
Exemples :
        o barrière photo-électrique + 1 contact « tige »
        o carters à bords sensibles
        o approvisionnement frontal par dynamique
        o déchargement automatique des pièces de la machine
    - mettre les moyens du pilotage à vue
        o affichage continu de la production par rapport aux objectifs
        o affichage des temps d’arrêt de la ligne de production
        o évolution du nombre de Kanban en attente de lancement
        o évolution temps de changement de série
        o signalement des machines à l’arrêt ou en réglage

Rôles des méthodes :
    - variabilité
        o le service méthodes a la responsabilité de l’équilibrage permanent des temps de cycle (sur les temps réels et non pas théoriques)
            * la variabilité réelle doit être contenue dans une fourchette de 20%
            * diminuer la variabilité avant de diminuer le temps maxi
    - Automatisation
    o Améliorer au maximum les processus manuels ou semi-automatiques avant automatisation (ce qui n’est pas bien maîtrisé en manuel a peu de chance d’être bien maîtrisé en automatique)
    o Simplifier les flux et les moyens par l’élimination des opérations sans VA
    o N’autoriser que des processus simples et maîtrisés.
    - Réceptionner les équipements (recommandations complémentaires)
        o Qualité
            * Capabilités
            * Matrice auto-qualité
        o flexibilité
            * vérification des temps de changement de série
            * dispositif intégré à la machine pour visualiser et enregistrer les temps de changement de série
        o fiabilité
            * aucune panne ou micro-arrêt de production sur une période de 8h de production continue (arrêt = retour au point de départ)
            * prévoir pour l’exploitation le comptage du nombre et de la durée des pannes et micro-arrêts sur chaque machine (suivi du MTBF)